一汽-大众：将生产数字化

一汽-大众如何在数字化转型中更加科学有效地应对繁冗、复杂的生产组织，确保高质量产品的下线？一汽-大众生产管理部部长窦恒言给出的答案是：“以提质增效为目标，用软件赋能硬件，让数据连接工作流程中的每一个节点，还原事件本来的面貌，并挖掘海量数字背后的价值。”

创新物流体系降本增效

在今年市场下行和疫情突袭的“双重冲击”之下，一汽-大众迎来逆市上扬，成绩喜人。数据显示，8月，一汽-大众销量达到19.3.万辆，同比上涨9.78%；1-8月，累计销量达到120.6万辆，连续8个月蝉联中国乘用车市场销量冠军，成为截至8月底唯一销量破百万辆的乘用车企。

在全行业大幅下滑的情况下，一汽-大众受影响较小的一个重要原因是，通过创新物流生产管理体系，保证供应链与生产体系配合严谨高效。窦恒言部长介绍说：“行业内都知道，丰田物流P链的效率非常高，他们用很少的库房，很少的操作人员，达成很大数量的产出。但丰田体系以稳定为主，而一汽-大众注重把握市场机会，对生产应对销售的灵活性要比丰田要求高很多，追求短时的生产稳定和短时生产计划的兼容性。在这个前提下，一汽-大众开发出E链体系。具体来说，我们所有的生产规划要严格到提前两周派发给供应商、运营商、生产基地。E链体系最大的特点是，给供应商和运输商的安排非常精确，零部件箱体如何在卡车里堆叠、物流车何时发车、走哪条路线，什么时候到达等，都要在两周之前跟供应商和运营商沟通好。”

一汽-大众创新生产物流体系，保证了供应商和主机厂生产节拍一致，大大降低了生产成本。以成都工厂为例，一条是物料流，一条是车身生产流。当车身流停顿的时候，物料流马上跟着停，当车身流加速的时候，物料流一定跟着加速。所有动作指令都保持一致，生产线动，物料动；生产线停，物料停。生产现场就像钟表，节奏感特别强。E链体系保障生产物流满负荷运行，好处是物流面积减少了近80%，人员减少了50%以上，成本、物流费用降低了67%，一辆捷达车成本降低了几百元。由于这个系统还在不断升级，未来仍有降低成本的空间。

持续以“数”进阶多方受益

目前，E链体系正常运行了300多个工作日，生产了13万台车，一汽-大众取得了阶段性成功。然而，若非有数字化技术做支撑，很多像E链体系这样有利于降低整个供应链成本的好想法是难以实现的。

举例来说，数字化让信息更加透明，供应商随时可以非常清晰地了解到自己货物的运行状态，知道这一箱货用在哪辆车上，目前到哪个环节。更关键的是，整套流程下来，供应商不需要为应对主机厂生产的变化而保留很多库存，只管放心大胆地按照厂家的要求供货，不用在生产基地周围找库房、存储，从而避免了很多浪费。一汽-大众做过一个调查，E链若在“五地六厂”全部实现，每年节约供应商资金占用可达20亿人民币，同时每年也可为一汽-大众节省大概2500万的费用。降低整个供应链运行的成本，真正实现多方受益，这正是数字化带来的可观效益。

E链在一汽-大众的成功开发、运行，给大众集团总部和业内同行带来了很大的震撼，而一汽-大众显然不止步于此。目前，一汽-大众在现有模式基础之上，结合密集存储的自动化技术和智能调度算法技术，开发了E-lane模式的进阶版“E链立方”，将陆续在长春、天津等工厂启用，与现有的模式相比，它将具备更好的对复杂多品种生产线的兼容性和适应性。未来，“E链立方”将利用密集存储技术和库房的高度空间大幅减少物料存储空间，同时，也全部适用于远程的物料。

除此之外，一汽-大众还在推进AUTO——“精秩物流”的工作，用AUTO（精准、单元化、透明和秩序四个英文的缩写）来描述未来一汽-大众在生产物流领域的理念，并将“精秩物流”作为未来整个一汽-大众生产物流体系的基础，在“五地六厂”做切换。今年，佛山、长春工厂已各自完成了50%的切换。

数字化带来的变革将是巨大的，整体贯穿，由点及面。一汽-大众在生产物流领域实施的数字化方案以及这些方案的推广将为未来的迭代发展打下基础，并渗透到供应链的全部环节和全部主体。如此看来，一汽-大众未来可期。

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